(一)在真空工作的各個階段都要考慮檢漏工作
由于冶金、原子能、電子、宇航技術的發展，要求制造不同用途的高真空、超高真空，甚至極高真空設備。這些設備中的某些設備結構復雜，內部有很多管道和傳動機構，有的體積很大，達幾十立方米，甚至數百立方米，連接管道和內部管道的總長度可達幾公里，焊縫、密封圈的總長度可達數十公里，必須投人很大力量對設備嚴格進行檢漏，所以且應該從設備開始設計時起就考慮檢漏問題。如果等到進行安裝時再考慮檢漏間題就可能給檢漏工作帶來很大困難。以下對設計、加工、安裝調試以及運行中的檢漏工作作一說明。
1.在設計階段應考慮的問題
①合理規定真空設備的最大允許漏率，由此再規定各零、部件的最大允許漏率。
②要考慮加工、安裝、運轉過程中，對不同零、部件(或整個設備)采用哪種檢漏儀器和哪種檢漏方法。
如采用壓力檢漏法時，要考慮:
a.容器充氣后的耐壓性能;
b.容器中有無會被示漏氣體腐蝕的材料;
c.檢漏時焊縫的位置是否暴露在外面;
d.如何通進示漏氣體。
如采用真空檢漏法時，要考慮:
a.容器是否允許處于負壓狀態;
b.檢漏儀的連接方法。
③在設計中要避免“寄生空間”，這種“寄生空間”會使檢漏的反應時間增長。
④工藝設計要合理。例如，通常只允許容器的一側有焊縫，如需加強焊縫的強度，在真空一側應采用連續焊，在非真空一側則采用斷續焊。
2.加工過程中應考慮的檢漏問題
(1)焊接件的檢漏
真空設備零、部件的焊縫是否需要進行檢漏，應根據焊接質量和設備所允許的最大漏率來確定。
焊縫的檢漏是在零、部件的加工過程中進行，還是在總裝以后進行，需視具體情況而定。例如，在總裝后對冷阱內膽的焊縫進行檢漏時，由于裝配后焊縫不能暴露在外面，即使發現了漏孔也無法進行補焊。又如某些大容器在總裝后的容積過大，使檢漏靈敏度降得很低，檢不出小漏孔，從而達不到檢漏的要求。考慮到類似于這樣的情況，應在零、部件的加工過程中就對焊縫進行檢漏。
已檢漏了的零件在對焊縫進行切削加工后，還需要次進行檢漏。補焊后的焊縫也需要重新檢漏。
(2)其它加工件的檢漏
對金屬板材一般不需檢漏(除鑄件外)，但對表面和內部有缺陷(夾渣、氣孔、裂紋)的金屬材料，則必須進行檢漏。
機械加工后的工件一般也不需要檢漏。但薄壁管材經彎曲后可能出現裂紋，因此需要對彎曲部位進行檢漏。
3.安裝調試階段應考慮的檢翻問題
①經過檢漏的零、部件如受到較大的機械沖擊或振動，需在總裝前再次進行檢漏。
②根據安裝順序按步驟進行檢漏。最好是在每裝好一個部件后，便對該部件和連接處進行檢漏，檢漏合格后再安裝下一個部件。
③在安裝中，對經過再次加工過的某些零、部件要重新檢漏。例如有些管道，在裝配時受了較大的拉應力，或者重新彎曲過，都會造成焊縫和原材料的拉裂，必須重新檢漏。
④安裝后首先對密封圈、轉動密封處進行檢漏，其次再做總體靜態升壓試驗，測量其總漏率是否滿足要求。
⑤對于需進行烘烤或加冷卻劑的部件，必須經過冷、熱沖擊試驗后再進行檢漏。例如，冷阱、冷卻障板等部件，在烘烤除氣后，應立即注人冷卻劑(液氮、氛里昂等)，然后測量其漏率。在這些過程中，漏孔不一定是在最冷態或最熱態出現，應予以注意。
4.運行及維修時的檢漏
一臺真空設備在投人使用后，還可能出現漏孔。因此，真空設備在使用中要有詳細的運轉記錄，以便查找漏氣的原因。
①真空設備在使用中，有時需打開某些法蘭進行清洗或放置實驗件等。重裝后，若發現漏氣就需對密封處進行檢漏。
②對更換的部件要進行檢漏。
③經過運轉的真空設備，如果發現真空度變壞，應考慮是否是由漏氣造成的，這可用靜態升壓試驗來判斷。
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